En la estética del revestimiento,El jetness (negritud) y el undertoneSon parámetros críticos que definen acabados premium. Un error persistente entre los ingenieros de formulación es eseCuanto más fino se muele el negro de carbón y más tiempo se muele, más profunda será la negrura y más fuerte será el tono azul.

En realidad,Un tono azul puro no se consigue a través de un sobrefresciego. El sobrefresaplalos los agregados primarios de negro de carbón, causando un aumento masivo en el área de superficie específica. Esto destruye la cobertura del polímero dispersante y desencadena la re-floculsecundaria, convirtiendo la película de color amarill, marrón o gris opaco.

True blue undertone es lanzado porSeleccionar el grado de negro de carbono adecuado, combinarlo con dispersantes poliméricos de alto rendimiento y controlar la cizalladura y la temperatura durante el fresadoPara estabilizar el pigmento dentro de una estrecha distribución de tamaño de partícula (D50: 150-250 nm).

a continuación se muestra una guía técnica para dominar la dispersión de negro de carbono en tonos azul, completa con las fórmulas iniciales que se usanRD-9208 (a base de agua)yRD-9618 (a base de disolvente)disperdispersión.

1. Selección de materias primas: la base del tono azul

Si elige el grado de negro de carbono equivocado, ninguna cantidad de optimización de fresa producirá un tono azul puro.

1. Negro de carbono grado & tamaño de partícula primaria

   Los negros de carbono que liberan un tono azul típicamente tienenTamaños de partícula primarios de moderados a más grandes y tratamiento de oxidsuperficial profunda. Los negros de carbón de alta temperatura extremadamente finos poseen inherun tono rojique es muy difícil de tornazul.

2. Contenido volátil (grupos de oxígeno superficial)

   Optpor los negros de carbón con mayor contenido volátil (ricos en grupos carboxilo e hidroxilo superficiales). La alta funcionalidad de la superficie no sólo mejora la humectación de los medios, sino que también proporciona abundantes sitios de anclpara disperdisperpoliméricos, evitando la reaglomerdespués de molido.

Concepción errónea común: el tono azul de las pinturas de alta gama es un efecto de dispersión natural de partículas de negro de carbono adecuadamente disper. Añadir una pequeña cantidad de Phthalo Blue es simplemente para afinar. Si el negro de carbón se vuelve marrón, teñido con pigmentos azules no producirá un acabado negro de chorro profundo y transparente.

2. Formulación & disperdisperde polímeros: prevención de re-floculación

Una vez que el negro de carbón es desaglomerado, su área superficial se expande exponencialmente. Sin una barrera polimérica robusta, las fuerzas de Van der Waals causarán rápidamente re-floculación, conduciendo hacia arriba el$b → *$Valor (cambiando hacia amarillo/marrón).

• Sistemas a base de agua (concentrados sin resinas/recubrimientos industriales): recomendamosRD-9208 dispersante polimérico a base de agua. El RD-9208 ofrece una excelente reducción y estabilización de la visco, reduciendo drásticamente la viscode molienda del negro de carbón al tiempo que ofrece una amplia compatibilidad con emulsiones posteriores.

• Sistemas a base de disolventes (plásticos, madera, industria/tintas): recomendamosRD-9618 dispersor de bloque polimérico rd-9618. Con fuertes grupos de anclde pig, RD-9618 se ancfirmemente sobre superficies de negro de carbono, proporcionando un obstáculo estérico que impide la re-floculación durante el almacenamiento de calor y secado de la película.

• Orden de adición Crucial:

  Durante la predispersión,Siempre mezcle bien el disolvente/agua, la resina, el dispersante y los agentes humectantes antes de añadir lentamente el polvo negro de carbón. Nunca tire negro de carbono seco directamente en una mezcla líquida sin dispersantes, ya que el aire atrapado creará aglomerduros que los molinos de grano no pueden romper.

3. Control del proceso de fresado: velocidad de corte & temperatura

[pre-dispersión/disuelve de alta velocidad]       Velocidad de punta de 8-10 m/s (desaire; mojado; reduce la carga del molino en un 30%)

[fresado de granos]                                                     Granos de circonia − 10-14 m/s de velocidad de punta| 10–14 m/s tip speed

[Control estricto de temperatura]                       ──► ° 40-50 °C (mantener estrictamente < 55 C para evitar desorbing)

[determinación del criterio de valoración]                               ──► ≤ Grind gauge μ 10 | m Colorimetry b* minimum point| Colorimetry b* minimum point

1. Predispersión (desaireación y humidificación)

   Velocidad de punta de la punta del sistema de disolución a 8-10 m/s. Empezar a baja velocidad para humedecer, luego aumentar la velocidad durante 5-10 minutos para expulsar el aire atrapado dentro de aglomerde negro de carbono. Este paso reduce la carga de fresado del grano en aproximadamente un 30%.

2. Parámetros de fresdel grano

• Selección de cuentasUsar perlas de alta densidad de 0,3 a 0,6 mm de Zirconia. Los microimpactos de alta frecuencia descomponen aglomerde manera eficiente.

• Velocidad de punta: 10-14 m/s.

• Control de temperatura (crítico): mantener la temperatura de base del molino en40-50i y nunca superar los 55℃. Temperaturas superiores a 55℃. Causa que los grupos de anclde dispersores poliméricos se desorben de la superficie de negro de carbono, resultando en una re-floculación inmediata y una pérdida del tono azul.

3. Cuidado con " exceso de molienda "

   Corte excesivo durante largos períodos rompe negro de carbono#39; Los agregados primarios de s, exponiendo superficies no pasivadas que arruinan la cobertura dispersante. Esto conduce a un puente de re-floculación, haciendo que la película pierda jetness, se vuelva gris opaco, y mostrar manchas de color.

4. Determinación del criterio de valoración

   Mide la finura (− 10um) y verifica las coordenadas de color de la película seca con un espectrofotómetroMenor valor b*). No juzgue la terminación basándose únicamente en la apariencia de la película húmeda o en el tiempo de fresado.

4. Formuliniciales de alto tono azulado

A continuación se presentan las formulaciones iniciales para las pastas de carbón negro de matices azulado de origen acuoso y de origen solvente que utilizan dispersantes químicos de Ruike:

Fórmula 1: pasta negra de carbón sin resinas en el agua (RD-9208)

• Procedimiento procedimiento: mezcle el agua, el RD-9208, el agente humectante y el defoamer hasta que sea homogéneo. Añadir lentamente negro de carbón bajo agitación a alta velocidad. Pre-dispersar durante 20 minutos, luego transferir a un molino de grano. Mantenga la temperatura de fresa en 40-45℃ hasta que b* alcance su punto mínimo.

Fórmula 2: pasta negra de carbón de alto contenido azulado (RD-9618)

• Procedimiento procedimiento: disolver completamente el RD-9618 en los disolventes. Añadir negro de carbón y pre-dispersar a alta velocidad. Molino con granos de 0,3-0,5mmzirconia, manteniendo la temperatura por debajo de 50℃, hasta lograr una pasta flucon la máxima transparencia y jetness.

5. Summary & Sample Requests (en inglés)

Lograr un tono azul limpio con negro de carbón requiere un enfoque equilibrado: selección del grado de pigmento, búsqueda de dispersantes, frescon temperatura controlada y evaluación colorimétrica. Evitar el sobrefresado y la desorción térmica es la clave para mantener la estabilidad a largo plazo y la alta humedad.

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